“能夠經(jīng)受住疫情考驗，說明百川化工4年前的‘騰籠換鳳’之舉，騰出了新空間。”在位于江陰云亭的?；履茉?，平均每天都有7000個左右的鋰電池從這里發(fā)出，疫情之下企業(yè)產(chǎn)值依然逆風(fēng)“飛翔”，這似乎在企業(yè)董事長余峰的預(yù)料之內(nèi)，“從2016年成立以來，就已經(jīng)連續(xù)三年實現(xiàn)產(chǎn)值翻番增長，截至今年6月底，已經(jīng)完成了去年全年產(chǎn)值的80%?！?

  2016年，經(jīng)營了16年的百川化工關(guān)停了最后一個化工車間，其原址上一個總投資20億元、年產(chǎn)能達(dá)4gwh的鋰電池智能生產(chǎn)基地拔地而起，過去儲罐林立的化工廠便被如今廠房整齊劃一的新能源基地取代。余峰告訴記者，雖然百川當(dāng)時在相關(guān)細(xì)分領(lǐng)域的市場份額達(dá)到了30%，但如何在長江經(jīng)濟(jì)帶建設(shè)的大背景下，尋找到新的經(jīng)濟(jì)增長點(diǎn)，并實現(xiàn)綠色轉(zhuǎn)型，百川把目光投向了部分原材料同屬于化工產(chǎn)品的鋰電池，由此，?；渤蔀榱私幍谝患覐氖落囯姵厣a(chǎn)的企業(yè)。

  訂單量持續(xù)攀升的背后，智能制造是“大功臣”。在?；履茉吹闹悄芑a(chǎn)車間，全自動的生產(chǎn)線讓人眼前一亮，這里每一道工序都由設(shè)備來完成?！懊恳粋€鋰電池在機(jī)器上游走一圈，就完成了從原料到成品的全流程。”車間工作人員向凱嫻熟地在顯示屏上控制著整個過程。記者還發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)出來的每一個電池都帶有一個二維碼，向凱告訴記者，這相當(dāng)于電池的“身份證”，有了這個二維碼，就可以對電池進(jìn)行性能監(jiān)控，實現(xiàn)全生命周期的管理。

  成百上千個電池組合在一起，就成了?；娜^產(chǎn)品——儲能電池系統(tǒng)，去年一年，?；膬δ茈娦境鲐浟窟_(dá)到了全國同類產(chǎn)品出貨量第二。指著車間外一個像集裝箱一般大的設(shè)備，余峰告訴記者，這個超大的智能型“充電寶”就是由?；膬δ茈娦窘M合而成，“儲能效果要好，每一顆電芯的一致性尤為重要，如果出現(xiàn)差異，就會出現(xiàn)‘木桶效應(yīng)’，智造，保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性?！?

  從鄉(xiāng)鎮(zhèn)化工企業(yè)轉(zhuǎn)型升級為國內(nèi)新能源黑馬，百川并沒有就此止步。余峰透露，以鋰電池制造和集成系統(tǒng)為主的?；皇瞧渲械囊画h(huán)，當(dāng)前，百川正在抓緊進(jìn)行鋰電池的全產(chǎn)業(yè)鏈布局，一個位于寧夏的鋰電池原材料項目，總投資超百億元，一期已完成進(jìn)度的60%，“從原材料開始到產(chǎn)品，再到產(chǎn)品的應(yīng)用、產(chǎn)品的后處理，形成了一個產(chǎn)業(yè)鏈閉環(huán)?！?